很多眼镜厂包括大中型工厂，均不同程度地发生过太阳镜“裂片”现象，给工厂造成的不可估量的损失，损失金额少者几万，多的尽达几十万元，成镜厂抱怨是镜片质量问题，而镜片厂认为成镜厂自身也有问题，究竟是谁的问题，其实并不重要了，重要的是找出原因，为此，笔者结合在眼镜行业多年从业经验，对认为比较关键的工艺进行分析，希望找出问题的症结。

　　镜框压弯是关键

　　太阳镜的弯度通常有600弯、800弯、1000弯，外销太阳镜以800弯、1000弯居多，弯度越大，镜框制作难度越大。金属镜框成型通常有自动成型和手动绕丝两种，太阳镜镜框成型主要是先手工绕丝再压弯的方式，这就对压弯模具的精度有严格要求，压弯模具又由模具厂家提供，眼镜工厂必须对压弯模具精密度反复试验，验证其是否满足产品生产工艺、质量标准的要求，此环节致关重要，稍有不慎，不但会影响产品质量，而且也会导致“爆片”现象。注塑架除对模具精密度要求高外，还与注塑温度、压力、时间密切相关。板材架镜框制作亦是如此。而通常，成型后的眼镜架会有部分弯度发生了变化。

　　镜框焊接不容忽视

　　太阳镜不仅在弯度方面比普通光学眼镜大，而且太阳镜代表的是时尚、流行，款式千奇怪百怪，比如雷朋、上下线等都是比较流行的太阳镜，这类太田镜对镜框、酒杯等焊接的要求就比较讲究。首先，在焊接前要制作模夹具，横夹具的弯度要与镜框的弯度相吻合，必须经过试验、首件确认后方可生产，在生产中，要经常巡检产品质量。其次，模夹具在长时间的高温下会发生扭曲变形，精密度需要再确认后方可以使用。但是，在实际生产中，因为生产忙等种种原因，忽视了细节控制，最终影响到太阳镜装配质量，甚至导致批量 “爆片”现象。

　　焊接质量的好坏不仅在于此，同时与金属眼镜表面处理也密切相关，焊接留下的印痕主要是通过抛光处理，而抛光容易引起镜框变形，从而影响镜片装配效果，乃致“爆片”，所以在焊接过程中，对操作人员的技能要求、焊丝种类、焊撞时间等都必须严格控制。

　　表面处理问题多多

　　眼镜的表面处理方法主要是抛光和滚桶，手工抛光仍然足常用的处理方法。在进行抛光前，应针对不同的材料，选择合适的抛光盘，譬如，布盘有普通铜(锦)合金专用盘、不锈钢专用盘、钛台金专用盘等。抛光盘的规格也要视实而定，譬如，在处理桩头内侧印痕或麻点时，就需要小规格抛光盘。

　　如果说抛光盘、机器等客观因素对产品质量有影响，那么人的作用更是不可估量;操作人员技能的熟练程度直接影响产品质量，大多数眼镜框经过抛光后均会出现弯度被拉直的现象，金属框再经过电镀后会变硬，势必会影响装片难度，镜片在镜框上受力大，久而久之就会出现“猫须”、“爆片”等现象。而且，现在人员流动性大，技术工人参差不齐，加上生产忙，于是在这一环节也就最容易发生问题。

　　割片也是关键的质量控制点

　　割片速度不易过快，太快不仅仅会加速刀片磨损，而且割出的镜片凹凸不平，有锯齿状，在应力灯照射下，会发现四周有裂纹，装片后在外力长时间作用下便会裂片。对于镜片打孔和开槽也是如此。

　　装配好坏直接影响最终质量

　　如果以上工序都能够控制有效，那么影响镜片质量的就是装配了;对于形体单一的镜框，装片很简单，但是对于弯度大、形状复杂的镜框，装片就有很多小窍门了。譬如，对于无框、上下线等太阳镜，完全靠几个螺钉把镜片固定在镜框上的，装片时，须将镜孔毛刺剔除，在镜孔前后放上垫片，再将已装上皮套的螺钉放入镜孔中，用螺冒拧至镜片不松动为止，但是人工操作根本无法控制用力是否合适，为防止因此而造成不良后果，建议厂家最好采用电动旋螺丝机代替人工作业。否则，对于普通亚克力、PC镜片，就会出现“猫须”现象。

　　当然，即使以上每个环节都最到位，也不能保证不发生“描须”、“爆片”现象，镜片质量才是决定因素。镜架好比是身体，镜片则是人脸，没有了脸，身体也就没了存在的意义，镜片才是太阳镜的核心。对于镜片质量的判定，主要性能指标必须通过仪器才能检测其结果，但是是否会裂片，现行标准也没有作出规定，不过可以通过对比镜片表层强化层的厚度进行判断。假如镜片表层强化层太厚，镜片硬度大耐磨损，不过韧性较差，易裂片;强化层太薄，硬度小易磨损，但是韧性较好，不容易裂片。另外，镜片原材料、注塑成型等都影响镜片质量好坏。

　　综上所述，眼镜企业只有不断提高工人素质，改进工艺流程，完善内部管理，才能最大限度地降低或避免“裂片”的发生。

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